ワイヤーカットによるシム製造が最適な場合とは？
特注シム製造センター.comでは、様々な規格外の特注シムを製造しており、毎日多くのご相談をいただいております。
シムには板厚やサイズなど様々な形状があり、用途に合わせて選択していく必要があります。当社でも、お客様のご要望されるシムについて、用途も含めて詳細をお伺いした上で、最適な加工方法にてシム製造することをご提案しております。
今回はシムの加工方法の一つであるワイヤーカットについて解説いたします。
ワイヤーカットによるシム製造が最適な場合とは？
当社のシムの多くは、ワイヤーカットによる製造となります。
特注シムということもあり、数量が１1000個以下という小・中ロットでのお見積りやご相談が多くなっています。そして多くの場合は金属製シムとなり、通電材料の場合はワイヤーカットで容易にシム製造をすることができます。
またワイヤーカットでは、異なる板厚でも同時に加工可能です。同一形状の特注シムの製作を行う場合、異なった板厚ごとそれぞれ手配すると、どうしても管理工数がかかってしまい、コストが高くなってしまいます。そのため、同一形状の複数の板厚のシムをご要望の場合は、まとめてご発注頂くことで、一度にまとめてシム製作が可能となり、結果としてコストダウンにつながります。当社では、同じ形状で複数の板厚のシムを製作した実績が多数ございます。特に当社では、異なった板厚の素材を重ねて同一形状に加工しますので、同じ形状で複数の板厚のシムが製作可能です。
ワイヤーカットでしか加工できないという条件は少なくなりますが、
- 板厚8mm以上のアルミ、真鍮、銅、チタン製の特注シム
については、ワイヤーカットでの加工が最適となります。
「特殊な材料の特注シムを異なる板厚で数枚ずつほしい！」という場合は、ワイヤーカットによる試作での特注シム製造が最適な方法と言えます。
ワイヤーカットによるシム製造が不適な場合とは？
一方、通電しない材料のシム製造の場合は、ワイヤーカットによる加工はできません。金属以外の材料のシムの場合は、プレス加工など他の方法で精密シム製造を行っています。
また通電する材料であっても、数量が非常に多い場合はプレス加工の方が効率的に生産可能となります。数量が100個以上の場合は、形状にもよりますが、プレス加工またはエッチングが最適な加工方法となります。
サイズについても、ワイヤー加工機による制限のため、300mm以上の場合はエッチングまたはレーザー加工によるシム製造を推奨しております。
さらにワイヤーカットでは、板厚が薄くなってしまうと、どうしても反りや変形・シワが発生してしまいます。薄い板厚の場合は、エッチングによるシム製造が最適となります。
あまり多くはありませんが、精度よりもコストを重視したい！というご相談も一部ございます。その際は、ワイヤーカットよりもレーザーカットの方が安価になるケースもございますので、当社よりご提案させていただきます。
特注シム製造センター.comではワイヤーカットだけでなく、幅広い加工方法に対応可能
特注シム製造センター.comでは、ワイヤーカットだけでなく、エッチング、レーザーカット、パイプ切断、旋盤加工、プレス加工、バリレスプレス、といった多種多様な加工方法の中から最適な加工方法を選定することができます。
お客様のご要望に応じて、材質選定も含めて対応いたしますので、まずは特注シム製造センター.comまでご相談ください。
ワイヤーカットによる特注シムの製品事例をご紹介！
続いて、特注シム製造センター.comによる、ワイヤーカットにて加工した特注シムの製品事例をご紹介いたします。
動力伝動装置向け シム
こちらは、動力伝動装置用の特注シムです。材質はSUS304で、周りが八角形の形状をしており、中心に大きな円形状の穴を開け、八角形の頂点付近にそれぞれ穴を開けております。
金型用 異形状シムプレートセット
こちらは、金型用のシムです。上下に円形状の穴加工を施し、外周部はお客様のご要望に合わせた複雑形状に加工しております。
写真では７つの厚さの異なるシムを並べておりますが、それぞれの厚さのシムを2つずつ、合計で14個のシムを重ねた後にワイヤーカットを行いました。お客様が異なる厚さのシムをご要望されていましたので、0.05, 0.1, 0.2, 0.3, 0.5, 1.0, 2.0mmという7つの厚さのシムを同時に製作しました。