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極限までバリを抑えたバリレス精密プレスと、独自の生産管理システムを軸に、様々な商品・サービスを展開しております。
独自の生産管理システムによって整備された見積データや加工データをもとに、適正価格で製造販売いたします。また、設計段階からのコストダウン提案も致します!
高精度金型による極限までバリを抑えた精密バリレス精密プレスが実現するのが、バリ取り工程の短縮です。これにより、時間的にも費用的にもコストダウンが可能となります。
Processing results
Products & Services
バリレスの精密バリレス精密プレス、独自の生産管理システムを軸に、様々な商品・サービスを展開しております。
特注シム製造センター.comは、過去に様々な新素材の開発実績がございます。たとえば、アモルファス材料のプレス加工や、ガラスへのプレス加工を行い、さらに近年では機能性合金へのプレス加工の実験も行っております。新規開発の素材をいち早く入手して、独自の加工試験を行い、日々新素材の調査・研究に取り組んでおります。また当社では、試作品の開発だけでなく、その後の量産体制を考慮した設計提案を行っております。量産時は細かい改善が大きなコストダウンにつながるものです。当社では量産時の生産ラインを考慮して、お客様により安くより早く精密部品をお届けするために、様々な提案をいたします。
バリレスプレスによる工程短縮&圧倒的な見積りスピード。高精度金型による極限までバリを抑えた精密バリレス精密プレスが実現するのが、バリ取り工程の短縮です。これにより、時間的にも費用的にもコストダウンが可能となります。また当社独自の生産管理システムによって、リピート品や類似品以外であっても圧倒的な見積りスピードにて対応いたします。
積層モーターコアの製造依頼をいただく中で、「接着積層からワイヤーカットまで内製したいけど、接着積層は技術力が必要のようで自社での対応は難しいから、接着積層された材料を仕入れたい」というご相談を多くいただくようになりました。
電磁鋼板を接着積層したブロック材料は、以前から社内のみで使用しておりましたが、上記のようなニーズから当社が開発したのが、「モーターコアブロック」です。
Reasons to be chosen
バリレスを実現する精密バリレス精密プレスと、独自の生産管理システムによる短納期対応&コストダウン提案が強みです!
Φ69.7で、厚さ0.025mmのSUSシムリング4枚について製作可能でしょうか?
珪素鋼板のモーターコアブロックで、板厚0.5mm、80×220のサイズでお願いしたいです。枚数は576枚を予定しています。
コアリングの製造をお願いしたいのですが、熱をかけて使用する予定です。電磁鋼板で接着積層をお願いしたいのですが、接着剤の許容温度はどれくらいでしょうか?
φ300のモーターコアの試作プレスをお願いしたいのですが、t0.5、t0.35の際の最小ブリッジ幅wはどの程度でしょうか? また、プレス金型の想定はワンパンチ型でしょうか?
外径φ105mm、内径φ95mm、厚み60μm、銅製のドーナツ型のシムリングの製作をお願いしたいです。厚み60μmですが、寸法公差についてもご教授下さい。
35A300 t0.35×20枚重ね、50×50サイズで、ワイヤー放電加工用の電磁鋼板ブロックの御見積りをお願いしたくご連絡差し上げました。実働納期もあわせてご教示願います。
Φ69.7で、厚さ0.025mmのSUSシムリング4枚について製作可能でしょうか?
珪素鋼板のモーターコアブロックで、板厚0.5mm、80×220のサイズでお願いしたいです。枚数は576枚を予定しています。
コアリングの製造をお願いしたいのですが、熱をかけて使用する予定です。電磁鋼板で接着積層をお願いしたいのですが、接着剤の許容温度はどれくらいでしょうか?
φ300のモーターコアの試作プレスをお願いしたいのですが、t0.5、t0.35の際の最小ブリッジ幅wはどの程度でしょうか? また、プレス金型の想定はワンパンチ型でしょうか?
外径φ105mm、内径φ95mm、厚み60μm、銅製のドーナツ型のシムリングの製作をお願いしたいです。厚み60μmですが、寸法公差についてもご教授下さい。
35A300 t0.35×20枚重ね、50×50サイズで、ワイヤー放電加工用の電磁鋼板ブロックの御見積りをお願いしたくご連絡差し上げました。実働納期もあわせてご教示願います。
顧客希望価格での対応、希望納期を順守することができるようになりました!
WEB検索を経て加工事例ページから軽い気持ちで連絡をさせていただきましたが、対応の早さとコストの両面に驚きました!
必要であったシムの寸法確保が出来ました!
一度に複数案件を取り込めるため、機会の消失を防ぐことができました!
製品の加工力によって、供給力の改善につながりました!
精度の高い製造によって、懸念していた部品の不具合が改善されました!