単発プレス2工程から順送化によるコストダウン
こちらは、金型を単発から順送化することで、製品のコストダウン・品質向上・生産性向上に成功した技術提案事例です。
単発プレス加工を2回のためコストと時間がかかる
従来は単発プレス加工を2回に分けて、1つの製品を製作していました。しかし単発加工のため、プレス加工のための人員が都度必要となってしまい、人件費がかかっていました。また単発4工程では、加工に時間がかかってしまい、量産に不向きとなってしまいます。さらに単発加工では、加工工程ごとに品質保証が必要となりますが、この工程もコストアップにつながってしまいます。
1つの順送プレス金型に変更！
そこで当社では、従来は単発プレス金型を2型で加工していた製品を、1つの順送プレス金型に変更いたしました。順送プレスへの工法転換をすることで、無人で加工できるようになり、人件費が削減され大幅なコストダウンにつながりました。また、順送化をすることで、加工時間も短縮され、大幅な生産性の向上につながりました。さらに品質保証も順送プレス加工後のみで済むようになり、結果としてコストダウン・品質向上につながりました。
単発加工では、プレス機ごとに作業者が必要となります。また、各工程毎に品質保証が必要となるため、高コストになってしまいます。そのため、金型を単発から順送化することで、製品のコストダウン・品質向上・生産性向上が可能となります。今回は作業者2名分の人件費と1工程分の品質保証工程の削減をすることに成功いたしました。
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